一、引言：制药企业废气处理的重要性
 

　　制药行业是国民经济的重要组成部分，但其生产过程中往往伴随着大量、复杂、有毒有害的废气排放，涉及化学合成、发酵、提取、制剂、污水处理等多个环节。这些废气成分复杂，可能包括：
 

　　• 挥发性有机物(VOCs)：如甲醇、乙醇、丙酮、二氯甲烷、甲苯、乙酸乙酯等；
 

　　• 酸性/碱性气体：如氯化氢(HCl)、氨气(NH?)、硫化氢(H?S)、二氧化硫(SO?)等；
 

　　• 恶臭气体：如硫化物、醛类、胺类等，易引起环境与人体健康问题；
 

　　• 有毒有害气体：如苯系物、氰化氢、光气(某些特殊原料药生产中)等；
 

　　• 生物废气：如发酵尾气中的CO?、异味、微生物气溶胶等。
 

　　若不进行有效处理，不仅会造成环境污染、大气雾霾、异味扰民，还会面临环保处罚、停产整顿、企业声誉受损等严重后果。因此，制药企业废气的“源头控制 + 过程管理 + 末端治理”全流程管控已成为企业可持续发展和合规运营的必然要求。
  

　　二、制药企业废气的主要来源与分类

1. 主要废气来源环节

 

生产环节	废气类型	主要污染物
化学合成?	工艺废气、反应釜排气	VOCs（甲苯、二氯甲烷、丙酮等）、有毒气体（如HCl、Cl?、HCN）
中药提取?	挥发性溶剂回收废气	乙醇、甲醇、丙酮等VOCs
发酵工艺?	发酵罐尾气	CO?、异味、NH?、微生物气溶胶
制剂与包装?	溶剂使用、灌装挥发	VOCs（酒精、异丙醇等）
污水处理站?	废水厌氧/好氧处理过程	硫化氢、氨气、VOCs、恶臭气体
实验室?	试剂挥发、样品处理	有机溶剂、酸碱雾、有毒气体

 

　　2. 废气类型分类(便于治理方案制定)

类型	代表物质	特点	治理难度
挥发性有机物（VOCs）?	甲醇、乙醇、甲苯、二氯甲烷、丙酮、乙酸乙酯等	挥发性强、嗅觉敏感、部分有毒	中等到高
恶臭气体?	硫化氢、氨、胺类、醛类、硫醇类	气味浓烈，影响范围广，易投诉	中等
酸碱气体?	HCl、NH?、SO?、NOx	具有腐蚀性，部分为有毒气体	低到中
有毒有害气体?	氰化氢、光气、苯系物（高浓度）	剧毒，需特殊处理与防护	高
生物废气?	CO?、微生物、异味	来自发酵，需除味与生物过滤	中等

 

　　三、制药企业废气处理的整体思路：从源头到末端
 

　　制药企业废气治理应遵循 “源头减量、过程控制、末端治理、风险防控” 的综合策略，形成 “全流程、闭环式” 管控体系。
 

　　1. 源头控制(预防为主)
 

　　• 优化生产工艺：采用绿色合成路线，减少有机溶剂使用，选择低VOCs或无VOCs原料；
 

　　• 密闭化生产：反应釜、提取罐、储罐等采用密闭系统，减少无组织排放；
 

　　• 冷凝回收：对高浓度、高沸点VOCs(如甲醇、乙醇)优先采用冷凝回收技术，既治理又资源化；
 

　　• 溶剂替代：使用水性溶剂、低挥发溶剂，从源头减少有害气体产生；
 

　　• 设备升级：采用密闭投料、自动计量、负压操作系统，降低泄漏与挥发。
 

　　? 优点：减少废气产生量，降低后续处理负荷，环保又经济。
 

　　2. 过程收集与输送(关键环节)
 

　　即使源头控制得当，仍有部分废气需进行有效收集与输送至治理设施，这是治理效果的保障。
 

　　• 废气收集系统：采用密闭罩、局部集气罩、管道收集，确保无组织变有组织；
 

　　• 分类收集：不同工序、不同污染物(如VOCs与酸碱气体)应分开收集与处理，避免相互干扰；
 

　　• 预处理：对含颗粒、粉尘、水汽的废气，先进行除尘、除湿、除油等预处理，保护后续治理设备；
 

　　• 压力与风量设计：合理设计风机、风管布局，防止废气泄漏或倒灌。
 

　　3. 末端治理技术(核心环节)
 

　　根据废气成分、浓度、风量等参数，选择 “合适、高效、经济” 的治理工艺组合”，是制药废气治理成功的关键。
 

　　(1)常见治理技术及适用场景

技术类别	代表技术	适用废气类型	特点与优势
吸附法?	活性炭吸附、分子筛吸附	中低浓度VOCs（如乙醇、丙酮）	工艺成熟、操作简单，适合间歇排放，需定期更换吸附剂
催化燃烧（CO/RCO）?	催化燃烧、蓄热式催化燃烧	中高浓度VOCs	高效、节能，VOCs分解为CO?和H?O，适合连续生产
蓄热式焚烧（RTO）?	蓄热式热力氧化	高浓度、大风量VOCs	热效率高（95%以上）、处理，适合大规模制药废气
冷凝回收?	冷凝+分离	高浓度、易冷凝溶剂（如甲醇、二氯甲烷）	可回收溶剂，经济性好，适合前端预处理或单独治理
生物滤池/生物滴滤?	生物降解	低浓度恶臭、VOCs（如氨、硫化氢、醇类）	运行成本低，环保，适合发酵尾气与异味控制
化学洗涤（喷淋塔）?	酸碱洗涤、氧化洗涤	酸性/碱性气体、部分VOCs	对HCl、NH?、SO?等有效，可除臭
UV光解/光催化?	UV+催化剂、臭氧氧化	低浓度VOCs、异味	操作简单，但稳定性与效率常受质疑，多作为辅助手段
等离子体/臭氧氧化?	低温等离子、臭氧高级氧化	难降解VOCs、异味	适合复杂成分，但需控制副产物与安全风险

 

　　(2)治理工艺组合策略(常见搭配)
 

　　• 高浓度VOCs：冷凝回收 + RTO/RCO
 

　　• 中低浓度混合VOCs：活性炭吸附 + 脱附 + 催化燃烧，或直接 RTO
 

　　• 酸碱+VOCs混合废气：化学洗涤 + 活性炭/催化燃烧
 

　　• 恶臭与低浓度VOCs：生物滤池 + UV光解/化学洗涤
 

　　• 发酵尾气：除湿 + 生物滴滤 + 活性炭(视情况)
 

　　四、制药废气治理系统的设计要点
 

　　1. 合规性要求
 

　　• 严格遵守 《大气污染防治法》、《制药工业大气污染物排放标准》(GB 37823-2019) 等国家标准；
 

　　• 地方标准往往更严格(如北京、上海、江苏等)，需提前了解；
 

　　• 涉及 VOCs重点监管行业，还需满足排污许可、在线监测、LDAR(泄漏检测与修复)等要求。
 

　　2. 系统设计关键点
 

　　• 风量与浓度精准核算：根据生产设备、排放点位、工艺周期，科学计算废气风量与浓度；
 

　　• “一源一策”治理方案：不同车间、不同工序采用差异化治理工艺；
 

　　• 防爆与安全设计：VOCs治理设备(如RTO、活性炭床)需考虑防爆、泄爆、防火、防静电；
 

　　• 运行稳定性与自动化：采用PLC控制、在线监测、报警系统，保障长期可靠运行；
 

　　• 废气收集率 > 90%：减少无组织排放，是环保合规与治理效果的前提。
 

　　五、制药企业废气治理的未来趋势
 

　　1. 绿色工艺优先：从源头减少VOCs和有毒物质使用，是未来监管与行业发展的核心方向；
 

　　2. 智能化与数字化管理：通过物联网、大数据实现废气治理设施的远程监控、预测维护与能效优化；
 

　　3. 资源化回收利用：如溶剂回收、热能回收(RTO余热用于生产)，实现环保与经济效益双赢；
 

　　4. 综合治理打包服务：EPC(工程总包)、BOO(建设-运营-拥有)、第三方治理模式越来越普遍；
 

　　5. 碳排放协同控制：VOCs治理与碳减排结合，推动制药行业低碳转型。
 

　　六、结语：制药企业废气治理，是一场“技术+管理+责任”的综合考验
 

　　制药企业废气成分复杂、风险高、监管严，其治理绝非单一设备采购那么简单，而是涉及 工艺优化、收集系统设计、治理技术选型、运行维护、合规管理 的系统工程。
 

　　企业应从 “源头减量、过程严控、末端高效、风险预控” 多维度出发，结合自身产品、工艺与排放特点，制定 科学、合规、经济、可持续 的废气治理整体解决方案。
 

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